流程介紹

    原料儲備

    白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進廠內白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進廠內倉庫儲存。儲量均按半個月生產(chǎn)所需用量考慮。

    白云石煅燒車間

    選用節(jié)能環(huán)保型回轉窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業(yè)，由振動篩進行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運輸至回轉窯豎式預熱器頂部料倉，經(jīng)料管進入預熱器與從回轉窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，落至轉運溜槽后入回轉窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機輸送至制球車間。全線采用技術先進、性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。

    回轉窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，在預熱器內與白云石進行熱交換后，溫度降至250~280℃以下，然后進入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。

    制球車間

    煅燒后的白云石由提升機進1＃料倉備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經(jīng)提升進2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經(jīng)微機控制連續(xù)配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個過程全部實現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。

    制球車間設3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設C3#除塵系統(tǒng)。通過綜合除塵治理后制球車間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高。

    還原及精煉車間

    還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱。球團由加料機加入還原爐內的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產(chǎn)線。

主要優(yōu)勢

    鄭礦機器可承接年產(chǎn)5萬~20萬立方的金屬鎂生產(chǎn)線總承包項目，提供從可研報告、設計、裝備、土建、安裝、調試、達產(chǎn)達標的一站式“交鑰匙工程”服務。